니켈 8μm로 계약한 욕실 액세서리, 다시 재 보니 3μm였습니다
도금·코팅 두께 측정 검사 가이드 - 두께가 스펙보다 얇게 나오는 이유, XRF·자기유도식·와전류식·단면 측정 비교, XRF 측정법과 한계, 공급사의 두께 속임수 유형, 사양서 항목, 단계별 확인법과 체크리스트까지

안녕하세요, 스타트메이드입니다.

욕실 액세서리를 파는 국내 브랜드 한 곳이 저장성 타이저우의 도금 금구 공장에서 수건걸이와 휴지걸이 4,000세트를 생산했습니다. 사양서에는 "황동 소재, 니켈 8μm 이상 + 크롬 0.3μm 이상"이라고 적었고, 공장이 보내온 승인 샘플은 광택도 좋고 XRF 측정 성적서도 니켈 9.2μm로 문제가 없었습니다. 출하 전 검품에서도 외관과 치수 모두 합격이었습니다.

그런데 판매 넉 달째부터 "욕실에 걸어 둔 지 몇 달 만에 녹이 슬었다", "표면이 들뜨고 얼룩이 생겼다"는 리뷰가 이어졌습니다. 창고에 남은 재고를 국내 시험소에 보내 XRF로 다시 재 보니 니켈 두께는 2.8~3.6μm였습니다. 계약 두께의 절반에도 못 미쳤습니다. 공장이 보낸 샘플은 따로 두껍게 도금한 "보여 주기용"이었고, 양산품은 도금 시간을 줄여 원가를 맞춘 것이었습니다.

도금이나 코팅의 두께는 눈으로 볼 수 없습니다. 2μm짜리 니켈도 그 위에 크롬을 얇게 올리면 8μm짜리와 똑같이 반짝입니다. 그 차이는 습기와 땀, 세제에 몇 달 노출된 뒤에야 녹과 변색으로 드러납니다. 이번 글에서는 두께가 왜 스펙보다 얇게 나오는지부터 짚고, XRF를 비롯한 측정 방법과 한계, 공급사가 자주 쓰는 속임수, 사양서와 검품 체크리스트에 두께 측정을 넣는 방법을 실무 기준으로 정리했습니다.

"도금 잘 해 드릴게요"라는 답이나 샘플 한 개의 성적서만으로는 부족합니다. 도금 층별 최소 두께, 측정 방법과 측정 위치, 로트별 샘플 수량을 사양서에 숫자로 정하고, 양산품을 직접 골라 측정해야 두께 부족을 막을 수 있습니다.

1. 두께는 왜 스펙보다 얇게 나오나

도금 두께는 대체로 도금 시간과 전류에 비례합니다. 시간을 줄이면 니켈·크롬·금 같은 금속 사용량과 전기료가 줄고 라인 회전도 빨라지기 때문에, 원가 압박을 받는 공장에게 두께는 가장 손대기 쉬운 항목입니다. 중국 소싱에서 두께가 부족해지는 원인은 크게 다음과 같습니다.

• 도금 시간 단축: 가장 흔한 원인입니다. 단가 협상에서 깎인 만큼을 공장은 도금 시간에서 메웁니다.
• 외주 도금 공장: 금구 공장 대부분은 도금을 인근 전문 도금 공장에 맡기기 때문에, 발주받은 공장조차 실제 두께를 모르는 경우가 많습니다.
• 중간층 생략: 구리나 니켈 하지층을 빼고 마감층만 얇게 올리는 경우입니다. 겉보기는 같아도 내식성이 크게 떨어집니다.
• 전류 분포 차이: 전기 도금은 모서리와 돌출부에 두껍게, 오목한 안쪽과 구멍 주변에 얇게 붙습니다. 걸이(지그)에 너무 많이 걸면 편차가 더 커집니다.
• 도장 도막 관리 부족: 분체 도장이나 액체 도장도 도료를 아끼려고 분사 횟수를 줄이거나 건 거리를 바꾸면 도막이 얇아집니다.

두께 부족은 부식 시험이나 부착력 시험과는 다른 문제입니다. 염수분무 시험은 128편, 도장 부착력 시험은 130편에서 다뤘는데, 두 시험 모두 결과가 나오는 데 시간이 걸리고 샘플을 망가뜨립니다. 두께 측정은 몇 초 만에, 대부분 제품을 망가뜨리지 않고 할 수 있어서 검품 현장에서 매 로트 확인하기에 가장 현실적인 방법입니다.

2. 측정 방법 — 무엇으로 무엇을 재나

두께 측정 방법은 도금·코팅 종류와 바탕 소재에 따라 맞는 것이 다릅니다. 공장에 "두께 측정해 주세요"라고만 하면 공장은 가진 장비로 가장 두꺼운 곳을 재서 보내기 쉽습니다. 품목에 맞는 방법부터 정해야 합니다.

금속 도금은 XRF, 도장은 자기유도식·와전류식

니켈·크롬·아연·금 같은 금속 도금은 XRF로 재는 것이 표준입니다. 분체 도장이나 페인트처럼 비금속 코팅은 XRF로 잘 안 잡히므로, 바탕이 철이면 자기유도식, 알루미늄이면 와전류식 휴대용 두께계를 씁니다. 두 방식을 함께 지원하는 겸용 두께계도 흔합니다.

두께는 마이크로미터(μm) 단위로 말합니다

도금 두께는 1μm(0.001mm) 단위로 다룹니다. 장식용 니켈·크롬 도금은 니켈 8~20μm, 크롬 0.2~0.5μm 정도가 흔하고, 철 부품의 아연 도금은 실내용 5~8μm, 실외용 12μm 이상을 많이 씁니다. 금 도금은 0.05μm짜리 "플래시"부터 0.76μm 이상 경질 금도금까지 단가 차이가 열 배 넘게 납니다. 분체 도장은 60~80μm, 알루미늄 아노다이징은 10~25μm 정도가 일반적입니다. 같은 "금도금"이라는 말 안에 이렇게 큰 차이가 있기 때문에 숫자 없이 계약하면 안 됩니다.

3. XRF 측정법과 한계

XRF 측정기는 시료에 X선을 쏘아 도금 금속이 내는 형광 X선의 세기를 읽어 두께를 계산합니다. 측정 한 번에 10~60초 정도 걸리고, 니켈 위 크롬처럼 여러 층을 한 번에 잴 수 있어 도금 공장과 시험소에서 가장 많이 씁니다. 다만 장비가 있다고 숫자를 그대로 믿으면 안 됩니다. 결과에 영향을 주는 조건이 몇 가지 있습니다.

그중에서 교정과 측정 위치가 가장 중요합니다. 공장 XRF가 철 바탕용으로 교정된 상태에서 황동 제품을 재면 실제와 수 μm씩 차이가 날 수 있습니다. 측정 위치도 공장 재량에 맡기면 대부분 평평하고 두꺼운 정면만 잽니다. XRF 측정표를 받을 때는 숫자만 보지 말고 "어떤 교정으로, 어디를, 몇 번 쟀는지"가 함께 적혀 있는지부터 확인하세요.

4. 공급사가 자주 쓰는 두께 속임수

두께는 눈으로 확인이 안 되기 때문에 속이기도 쉽습니다. 상담에서 실제로 마주친 유형을 정리했습니다.

이 중 가장 흔한 건 보여 주기용 샘플입니다. 공장은 검품 날짜를 미리 알기 때문에 검품원이 오기 전에 상자 맨 위에 두꺼운 제품을 올려 두거나, 측정용 샘플을 따로 준비해 두기도 합니다. 그래서 측정 시료는 반드시 검품원이 직접 고르고, 여러 상자의 위·가운데·아래에서 고루 뽑아야 합니다. 샘플과 양산품이 달라지는 문제는 34편도 참고하세요.

5. 두께가 부족하면 생기는 하자

두께 부족은 출하 시점에는 거의 드러나지 않고, 소비자가 몇 주에서 몇 달 쓴 뒤에 나타납니다.

• 녹과 부식: 도금층이 얇으면 미세한 구멍(핀홀)으로 습기가 바탕 금속까지 닿습니다. 철 부품은 붉은 녹, 황동이나 아연 다이캐스팅은 흰 가루나 물집 모양 부식이 생깁니다.
• 변색: 금·은 도금이 얇으면 하지층이 비쳐 보이거나 금방 누렇게, 검게 변합니다. 액세서리와 주얼리에서 반품 사유 1순위입니다.
• 마모로 인한 바탕 노출: 손잡이, 버튼, 지퍼 풀러처럼 자주 만지는 부위는 얇은 도금이 금방 닳아 바탕색이 드러납니다.
• 기능 저하: 전자 부품의 커넥터 금도금이나 주석 도금이 얇으면 접촉 저항이 올라가고 납땜성이 떨어집니다.
• 규제 문제: 피부에 닿는 제품은 니켈 하지층 위의 마감층이 얇으면 니켈이 녹아 나와 니켈 용출 기준을 넘길 수 있습니다.

하자가 판매 후에 나타나기 때문에 비용도 커집니다. 반품과 교환, 리뷰 손상, 남은 재고 처리까지 한꺼번에 따라오고, 공장과 책임을 다툴 때도 출하 당시 두께 기록이 없으면 불리합니다. 하자 책임을 미리 정해 두는 방법은 103편을 참고하세요.

6. 사양서에 넣을 항목

"크롬 도금" 한 줄로는 공장마다 두께와 층 구성을 제각각 잡습니다. 아래 항목을 표로 정리해 사양서나 품질 협약서에 붙이세요. 사양서 작성법은 59편을 참고하세요.

도금 공장 이름도 함께 받아 두는 게 좋습니다. 발주 공장이 도금 외주처를 바꾸면 두께와 품질이 한꺼번에 흔들리는데, 이름을 모르면 바뀐 사실조차 알 수 없습니다. 외주 변경 관리는 115편을 참고하세요.

7. QC 체크리스트에 두께 측정을 넣는 방법

샘플 단계

승인 샘플을 받을 때 공장 성적서와 별도로 일부를 국내나 현지 제3자 시험소에서 XRF로 재 봅니다. 이 값이 양산 기준이 됩니다. 비용이 크지 않다면 단면 측정도 한 번 해 두면 층 구성까지 확인할 수 있고, 나중에 공장 XRF 값과 비교하는 기준 시료로도 쓸 수 있습니다.

양산 단계

양산 첫 로트는 도금이 끝난 직후, 조립 전에 측정표를 받습니다. 도금 공장이 바뀌거나 도금액을 교체했을 때도 다시 측정하게 합니다. 측정표의 값이 소수점까지 매번 거의 같다면 실제로 재지 않고 옮겨 적었을 가능성을 의심해 봐야 합니다. 양산 전 회의에서 측정 위치와 샘플 수량을 작업 지도서에 넣었는지도 확인하세요. 회의 진행 방법은 123편을 참고하세요.

출하 전 검품 단계

검품원이 두께를 아는 표준 시편을 가져가 공장 XRF가 맞게 재는지 먼저 확인합니다. 휴대용 XRF를 가져가는 검품 업체도 있습니다. 그다음 양산품 박스에서 직접 고른 시료를 도면의 측정 위치대로 잽니다. 기준에 못 미치는 값이 하나라도 나오면 샘플 수를 늘려 다시 재고, 그래도 부족하면 해당 로트는 출하를 보류합니다. 출하 전 검품은 100편을 참고하세요.

8. 공장에 보낼 요청 문구 예시

발주서나 품질 협약서에 아래 문구를 넣어 두면 두께와 측정 방식이 공장 재량에서 벗어나고, 두께 부족 하자가 생겼을 때 책임을 가리기도 쉬워집니다.

"产品基材为黄铜，电镀层结构为铜/镍/铬。主要表面任一测量点的镍层厚度不得低于8μm，铬层厚度不得低于0.3μm（最小局部厚度）。镀层厚度采用X射线荧光测厚仪（ISO 3497）测量，测量前须使用与产品相同基材和镀层组合的标准片校准。每批抽取至少5件，每件按图纸标注的正面、边角、凹位3个位置测量，并提交注明批号、样品照片、测量位置和各层数值的测量记录。测量样品由我方验货员从大货中随机抽取。如有一个测量值不合格，须加抽至20件复测；复测仍不合格的批次不得出货。如发生争议，以金相切片法（ISO 1463）结果为准。更换电镀厂或镀液须事先书面通知并重新测量。"
(제품 바탕 소재는 황동이며, 도금 층 구성은 구리/니켈/크롬입니다. 주요 표면의 어느 측정점에서도 니켈 두께는 8μm, 크롬 두께는 0.3μm 이상이어야 합니다(최소 국부 두께). 도금 두께는 XRF 두께 측정기(ISO 3497)로 측정하며, 측정 전에 제품과 같은 바탕·도금 조합의 표준 시편으로 교정해야 합니다. 로트마다 최소 5개를 뽑아 개당 도면에 표시한 정면, 모서리, 오목부 3곳을 측정하고, 로트 번호, 시료 사진, 측정 위치, 층별 값이 들어간 측정 기록을 제출해야 합니다. 측정 시료는 당사 검품원이 양산품에서 무작위로 뽑습니다. 측정값 하나라도 기준에 못 미치면 20개로 늘려 다시 측정하고, 그래도 미달인 로트는 출하할 수 없습니다. 분쟁이 생기면 단면 현미경 측정(ISO 1463) 결과를 기준으로 합니다. 도금 공장이나 도금액을 바꿀 때는 사전에 서면으로 알리고 다시 측정해야 합니다.)

9. 실제 사례 세 가지

상담에서 자주 마주치는 유형을 익명화해 정리했습니다. 금액과 수치는 예시입니다.

사례 1 — 욕실 액세서리

글 첫머리의 사례입니다. 브랜드는 공장에 재측정 결과를 보내 책임을 물었지만, 계약서에 측정 위치와 샘플 수량이 없어 공장은 "우리가 잰 곳은 8μm가 넘었다"며 버텼습니다. 결국 단면 측정 성적서를 추가로 받아 협상한 끝에 대금 일부를 돌려받았지만, 반품·교환 비용과 리뷰 손상을 합쳐 약 2,500만 원의 손실이 남았습니다. 다음 발주부터는 최소 국부 두께와 측정 위치 3곳을 사양서에 넣고, 출하 전 검품에서 검품원이 직접 시료를 골라 측정하기로 했습니다.

사례 2 — 금도금 액세서리

광저우 화두의 액세서리 공장에서 "18K 금도금" 귀걸이를 수입하던 업체가 "한 달 만에 색이 변했다"는 반품을 연달아 받았습니다. 시험소 XRF 측정 결과 금 두께는 0.03μm로 사실상 플래시 수준이었고, 그 아래 니켈층이 비쳐 보였습니다. 공장은 "금도금이라고만 했지 두께는 정하지 않았다"고 답했습니다. 이후 금 0.5μm 이상과 니켈 프리 하지층을 사양서에 명시하고 로트별 XRF 측정표를 받도록 바꿨습니다. 단가는 개당 약 400원 올랐지만 변색 반품은 거의 사라졌습니다.

사례 3 — 아연 도금 선반 브래킷

허베이성 공장에서 아연 도금 철제 선반 브래킷을 들여오던 업체가 베란다 설치 고객들로부터 녹 문의를 받았습니다. 승인 샘플은 아연 12μm였는데, 양산품을 재 보니 정면은 9μm, 구부러진 안쪽은 4μm였습니다. 걸이에 부품을 너무 빽빽하게 걸어 도금이 안쪽까지 고르게 붙지 않은 것이었습니다. 측정 위치에 굽힘 안쪽을 추가하고, 걸이당 부품 수를 줄이도록 작업 조건을 바꾼 뒤에야 편차가 잡혔습니다. 작업 조건 변경 관리는 119편을 참고하세요.

10. 자주 하는 실수

• "크롬 도금", "금도금"처럼 종류만 적고 두께를 숫자로 정하지 않은 경우
• 평균 두께로 정해서 얇은 부위가 기준을 빠져나간 경우
• 승인 샘플 성적서 한 장만 믿고 양산품은 재지 않은 경우
• 측정 시료를 공장이 골라 준 것으로 잰 경우
• 공장 XRF의 교정 상태를 확인하지 않은 경우
• 니켈 도금을 자기유도식 두께계로 재거나, 도장을 XRF로 재는 등 방법이 맞지 않은 경우

11. 도금·코팅 두께 관리 체크리스트

사양 단계

• 바탕 소재와 도금 층 구성을 적었다
• 층별 최소 국부 두께를 숫자로 정했다
• 측정 방법, 측정 위치, 샘플 수량을 사양서에 적었다
• 분쟁 시 판정 방법(단면 측정)을 정했다

샘플·양산 단계

• 승인 샘플을 제3자 시험소에서 따로 측정했다
• 양산 첫 로트 측정표를 로트 번호·시료 사진과 함께 받았다
• 도금 공장 이름과 변경 시 통보 조건을 확인했다

출하 전 검품 단계

• 표준 시편으로 공장 측정기의 정확도를 확인했다
• 검품원이 양산품에서 직접 시료를 골라 측정했다
• 도면의 측정 위치(오목부 포함)를 모두 쟀다

마무리 - 반짝임이 아니라 숫자로 확인하기

도금과 코팅은 출하할 때는 모두 똑같이 반짝입니다. 두께 차이는 몇 달 뒤 소비자의 욕실과 손목에서 녹과 변색으로 드러나고, 그때는 반품과 리뷰 손상, 책임 다툼이 한꺼번에 따라옵니다. 층별 최소 두께와 측정 위치를 사양서에 적고, 양산품을 직접 골라 XRF로 재는 데는 큰돈이 들지 않습니다.

지금 바로 해 볼 수 있는 일도 있습니다. 지금 생산 중인 공장에 최근 로트의 도금 두께 측정표를 보내 달라고 요청해 보세요. 측정표가 없거나, 로트 번호·측정 위치 없이 숫자만 적혀 있다면 다음 발주 전에 도금 두께 관리 조건표부터 만들어 보내 두세요.

스타트메이드는 층별 두께와 측정 조건이 담긴 사양서 작성, 승인 샘플의 제3자 측정, 양산 중 측정표 확인, 출하 전 무작위 시료 측정까지 현지에서 함께 지원합니다. 이미 녹이나 변색 클레임을 받았다면 재고 재측정과 원인 확인부터, 새 제품을 준비 중이라면 두께 관리 조건표부터 같이 봐 드립니다.